Базы гидрогенизации угля


В нем эти начальные вещества поднимаются ввысь в межтрубном пространстве, а газообразные продукты по трубкам направляются вниз. Теплообменник состоит из нескольких поочередных секций.

На выходе из теплообменника достигалась температура 300 - 350 °С. Для защиты от сероводородной коррозии трубки теплообменника, сделанные из относительно низколегированных сталей, подвергали жаркому оцинковыванию.

Обскурантистскую массу после теплообменников добавочно подогревали до температуры, на 20 - 60 °С ниже требуемой для гидрогенизации, в соединенных в пучок U-образных трубках высочайшего давления, которые размещены вертикально в печи, обогреваемой газом, при циркуляции дымовых газов (концевой подогреватель). Вертикальное размещение труб гарантировало тщательное перемещение водорода и угольной пасты и препятствовало (благодаря недлинному времени пребывания) действиям полимеризации и коксообразования.

Концевой подогреватель обеспечивал исключительно не плохое перемешивание реагентов; его трубки были выполнены из низколегированной стали, подвергнутой специальной тепловой обработке. С целью экономии тепла применяли также электронные подогреватели.

Фактически гидрогенизация протекала в вертикальных реакторах высочайшего давления, соединенных поочередно в секции по четыре аппарата в четырехкамерный блок (размер 1-го реактора 9-13 м3, общий размер секции 36-52 м3). Гидрируемый продукт пропускали через реактор снизу ввысь; при всем этом образовавшиеся и испарившиеся легкокипящие составляющие и подаваемый водород вспенивали жидко-твердую массу, отлично размешивали содержимое реактора и препятствовали выпадению в осадок жестких составных частей.

В этих критериях сразу облегчалась диффузия водорода, а ее эффективность дополнялась тем, что растворимость водорода в маслах увеличивалась с температурой.



<< В начало < Предыдущая 1  2  3  4  5  6  7  8  Следующая > В конец >>